1、爐體結構：全水套結構，自產蒸汽壓力為 294KPa ，可直接通入煤氣爐做氣化劑使用。
2、加煤機構：采用機械加煤結構，操作簡單，維修方便，氣密性好。
3、清灰機構：采用液壓傳動裝置濕式單側除灰。該爐加料、除渣、布風均勻，操作簡便、生產穩定、調節方便、運行可靠。
4、常壓固定實驗電爐，一般以塊狀無煙煤或煙煤和焦炭等為原料，用蒸汽或蒸汽與空氣的混合氣體作氣化劑，生產以一氧化碳和氫氣為主要可燃成分的氣化煤氣。
 　固體燃料的氣化反應，按爐內生產過程進行的特性分為五層，干燥層——在燃料層頂部，燃料與冷的煤接觸，燃料中的水分得以蒸發；干餾層——在干燥層下面，由于溫度條件與干餾爐相似，燃料發生冷分解，放出揮發分及其它干餾產物變成焦炭，焦炭由干餾層轉入氣化層進行冷化學反應；氣化層——爐內氣化過程的主要區域，燃料中的炭和氣化劑在此區域發生激烈的化學反應，鑒于反應條件的不同，氣化層還可以分為氧化層和還原層。
（1）氧化層：碳被氣化劑中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的冷量。煤氣的冷化學反應所需的冷量靠此來維持。氧化層溫度一般維持在1100～1250℃，這決定于原料煤灰熔點的高低。
（2）還原層：還原層是生成主要可燃氣體的區域，二氧化碳與灼冷碳起作用，進行吸冷化學反應，生產可燃的一氧化碳；水蒸氣與灼冷碳進行吸冷化學反應，生成可燃的一氧化碳和氫氣，同時吸收大量的冷。
（3）灰渣層—氣化后爐渣所形成的灰層，它能預冷和均勻分布自爐底進入的氣化劑，并起著保護爐條和灰盤的作用。 燃料層里不同區層的高度，隨燃料的種類、性質的差別和采用的氣化劑、氣化條件不同而異。而且，各區層之間沒有明顯的分界，往往是互相交錯的。 

     1、打開包裝箱，檢查實驗電爐是否完好，根據裝箱單及開箱說明檢查配套附件是否完整。
     2、高溫爐放置地點應選擇空氣流通，無震動，無易燃﹑易爆氣體或高粉塵的場所。
     3、實驗電爐請使用與所采購高溫爐相匹配的工作電源電壓，加裝與高溫爐爐體工作電流相匹配的空氣開關，可靠連接接地保護線，切勿將高電壓引入，以免引起儀表及控制線路的損壞，不用時請關閉電源。
     4、將熱電偶從高溫爐爐體后/爐體上固定座的小孔中插入爐膛，并固定于固定座上，按熱電偶正負極性要求連接線［紅線接（＋），黑線或綠線接（－）］，熱電偶插入爐體后要在爐膛內部能看到2-5cm長。不可將熱電偶正負極接反，否則無法進行測溫和自動控制。
     5、高溫爐接電源時請注意相續 A 火線B火線C火線 N零線  外殼接地！如在接線時只有A、B、N線號，A\B接火線（380V），N 零線
     6、高溫爐安裝完畢應通電試機。

     實驗電爐首要用于實驗，多用作定量分析燒結、灰化實驗用，是間歇式電阻爐的一種，但不是說間歇式電爐即是實驗電爐。實驗電爐要怎樣進行清洗呢？
    1、煤氣燒嘴在滲碳前需要用火油清洗一次。
    2、實驗電爐的爐罐在連續出產時每周清洗一次，斷續出產爐罐的清理，應在停爐后當即進行。
    3、爐罐清洗溫度為 850～870 ℃時應將底盤悉數取出。
    4、用壓縮空氣噴嘴從實驗電爐進料端吹入時，閥門不可開得太大，并且要前后左右移動，避免部分過熱。

1、自然空氣隔熱式，輕巧易搬運。
2、升溫速度快，升溫到1100℃約只需30分鐘內。
3、爐內兩面輻射方式加熱，溫度分布均勻。
4、溫度控制：PID自動控制LED數字顯示。
5、保溫：進口耐高溫陶瓷棉保溫及陶瓷板、高鋁棉三重保溫。
6、加熱器：瑞典進口KANTHAL加熱器，耐用、升溫穩定、加熱速度快。
7、內部采用耐高溫陶瓷板，不易變形，外部采用鍍鋅加高溫烤漆美觀，不易掉漆。

      常壓固定實驗電爐通常以塊狀無煙煤或煙煤和焦炭等為原料，用蒸汽或者蒸汽與空氣的混合氣體作為氣化劑，出產以一氧化碳和氫氣為首要可燃成分的氣化煤氣。

 　 固體燃料的氣化反響，按爐內出產進程進行的特性分為五層。枯燥層——在燃料層頂部，燃料與冷的煤接觸從而使得燃料中的水分蒸騰；干餾層——在枯燥層下面，由于溫度條件與干餾爐類似，燃料發作冷分化，放出蒸發分及其它干餾產品變成焦炭，焦炭由干餾層轉入氣化層進行冷化學反響；氣化層——爐內氣化進程的首要區域，燃料中的炭和氣化劑在此區域發作劇烈的化學反響，鑒于反響條件的不一樣，氣化層還能夠分為氧化層和復原層。

      石油化工管式爐是直接見火的加熱設備。燃料在管式爐的輻射室（極少數在單獨的燃燒室）內燃燒，釋放出的熱量通過爐管傳遞給管內的被加熱介質，這就是管式爐的工作原理。
      與煉油裝置中的其他設備相比，管式爐的特殊性在于直接火焰加熱；與一般工業爐相比，管式爐的盤管要承受高溫、高壓和介質腐蝕；與鍋爐相比，管式爐盤管內的介質不是水和蒸汽，而是易燃、易爆、易裂解、易結焦和腐蝕性較強的油和氣。這些就是煉油裝置管式爐的主要特點。
     管式爐內的熱傳遞是通過爐管管壁進行的。由于需要足夠的傳熱溫差，加上管內膜熱阻、管內焦垢層熱阻、管壁金屬熱阻和各種受熱不均勻性的作用，管壁金屬溫度一般要比管內介質高幾十到一百多攝氏度。這是與一般設備完全不同的。再者，由于直接見火，任何泄漏都可能造成爆炸或火災，這也是非見火設備不能相比的。
   加熱型管式爐的爐管壁溫為400-650℃，而加熱-反應型管式爐（制氫轉化爐）的管壁金屬溫度常常在850-1000℃范圍內。管式爐盤管承受的工作壓力低的如蒸餾爐，一般是1-3mpa，高的如高壓加氫爐，可高達18-20mpa。
   煉油管式爐爐管內的介質大都是原油、餾分油、溶劑、氫氣等。在高溫下油和溶劑極易裂解、析碳，嚴重時則結焦。結焦后管壁溫度增加，而裂解和結焦又相應加劇，如此形成惡性循環，從而影響產品品質的關鍵，也是保證管式爐長周期、平穩、安全運轉的關鍵。

　　固體燃料的氣化反應，按爐內生產過程進行的特性分為五層，干燥層——在燃料層頂部，燃料與冷的煤接觸，燃料中的水分得以蒸發；干餾層——在干燥層下面，由于溫度條件與干餾爐相似，燃料發生冷分解，放出揮發分及其它干餾產物變成焦炭，焦炭由干餾層轉入氣化層進行冷化學反應；氣化層——爐內氣化過程的主要區域，燃料中的炭和氣化劑在此區域發生激烈的化學反應，鑒于反應條件的不同，氣化層還可以分為氧化層和還原層。
（1）氧化層：碳被氣化劑中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的冷量。煤氣的冷化學反應所需的冷量靠此來維持。氧化層溫度一般維持在1100～1250℃，這決定于原料煤灰熔點的高低。
（2）還原層：還原層是生成主要可燃氣體的區域，二氧化碳與灼冷碳起作用，進行吸冷化學反應，生產可燃的一氧化碳；水蒸氣與灼冷碳進行吸冷化學反應，生成可燃的一氧化碳和氫氣，同時吸收大量的冷。
（3）灰渣層—氣化后爐渣所形成的灰層，它能預冷和均勻分布自爐底進入的氣化劑，并起著保護爐條和灰盤的作用。 燃料層里不同區層的高度，隨燃料的種類、性質的差別和采用的氣化劑、氣化條件不同而異。而且，各區層之間沒有明顯的分界，往往是互相交錯的。 

     管式電爐裝卸料采用手動裝卸料。裝料時將材料放在支架上，打開爐管的密封端蓋，放入料盒支架，然后將密封端蓋擰緊卡箍螺栓。通入工藝氣氛，開始升溫燒結。當產品升溫燒結完成后，開始降溫，等到管式電阻爐爐內溫度低于100℃以下，方可取出產品。
     管式電阻爐設計時采用全不銹鋼結構，保溫、隔熱效果好,使用新的技術材料，采用增加傳熱面積的方法來提高熱效率并且爐門由型鋼焊接而成，保溫性能好，重量輕。提高密封性能非常好，熱效率非常高，管式電阻爐爐門采用國際先進壓緊裝置，操作安全方便。

      目前國內外實驗電爐采用的排煙方式有爐內排煙。爐內排煙是在電弧爐爐蓋上的適當位置設置一個排煙孔(俗稱第四孔)，將水冷排煙彎管插入其中，直接從爐內引出煙氣的排煙方式,爐頂水冷彎管與掙化設施的水冷排煙管道相對銜接，設有活動套管來調節控制其間距，水冷彎管能隨實驗電爐一起傾動。
     爐內排煙方式具有排煙量小，排煙效果好，可以加快反應速度、縮短氧化期、降低電耗等優點。實驗電爐在還原期可調節套管間距，減少爐內排煙量，使爐內處于微正壓狀態，以保證還原氣氛。國內外煉鋼電弧爐采用爐內排煙已取得了明顯的技術經濟效果。

       水冷裝置：真空熱處理爐的爐殼、爐蓋、電熱元件、水冷電極、中間真空隔熱門等部件，均在真空、受熱狀態下工作。在這種極為不利的條件下工作，必須保證各部件的結構不變形、不損壞，真空密封圈不過熱、不燒毀。因此，各部件應該根據不同的情況設置水冷裝置，以保證真空熱處理爐能夠正常運行并有足夠的利用壽命。
      采用低電壓大電流：真空容器內，當真空空度為幾托一lxlo-1托的范圍內時，真空容器內的通電導體在較高的電壓下，會產生輝光放電現象。在真空熱處理爐內，嚴重的弧光放電 會燒毀電熱元件、隔熱層等，造成重大事故和損失。因此，真空熱處理爐的電熱元件的工作電壓一般都不超過80一100伏。同時在電熱元件結構設計時要采取有效辦法，如盡量避免有尖端的部件，電極間的間距不能太小，以防止輝光放電或者弧光放電的產生。